A través de la Lic. en Diseño Industrial, la UCSF está dando un paso más en lo referido a Impresión 3D, un sistema de desarrollo de producto utilizado a nivel mundial y que hoy nace en nuestra ciudad de la mano de un estudiante y su equipo: la “Tank One”.

Ariel Marioni abrió su estudio hace varios años, enfocado en brindar soluciones de diseño de producto, gráfica y fabricación digital y  agregando valor a la propuesta de manera innovadora.

 

“Desde la Universidad me fui adentrando en el tema cuando en 2013 la Institución adquiere el primer equipo lo que me permitió tener un contacto más directo. Ahí, por necesidades propias y cuestiones de costos y disponibilidad a nivel país –por la prohibición de importaciones, los únicos equipos que se podían comprar eran nacionales y eran muy limitados en sus características- comencé a investigar y terminé desarrollando este equipo que tiene características particulares para realizar algunos trabajos que la Universidad necesita hacer”.

 

La Tank One es el tercer equipo que Ariel produce y del que rescata el continuo aprendizaje –de errores y algunos tropezones- y el convencimiento de que siempre hay cosas nuevas por aprender.

 

Sobre el uso que se le va a dar a este nuevo equipo, el estudiante y creador de la impresora 3D explicó que “desde la Universidad, se utilizará a través de la carrera de Diseño Industrial de la Facultad de Arquitectura, junto con la Facultad de Ciencias de la Salud para la realización de piezas óseas. En un principio, la idea era hacer kits para uso exclusivamente académico, para que los puedan usar docentes y alumnos en sus clases, pero luego salió una oportunidad muy importante: hacer réplicas de huesos reales de personas, para que los profesionales evalúen los daños que presentan o determinadas condiciones, y puedan tener la pieza real, verla, tocarla y planear cómo va a ser una cirugía u otro procedimiento, sin necesidad de tener que hacerlo directamente en la persona”.

 

¿Cómo funciona, entonces, la Tank One? “Este equipo tiene un doble extrusor que permite utilizar materiales de producto y de soporte diferentes. Uno de estos es soluble en agua, entonces al sumergir en agua la pieza ya terminada, el soporte se disuelve y pueden extraerse piezas internas muy fácilmente, lo cual le da una terminación superficial que casi no requiere un proceso posterior. Actualmente al hacerse todo del mismo material, se remueve el soporte a mano y quedan muchas marcas en las piezas, entonces hay que lijar, masillar, pintar, etc -. Por eso, el objetivo también es reducir el tiempo del proceso posterior a la fabricación de la pieza”.

 

El ímpetu y la constancia de Ariel son algunas de las características que lo destacan, pero el estudiante no ahorra en calificativos al expresar todo lo que Diseño Industrial le va dejando a lo largo de estos años. “La carrera me ayudó muchísimo, más que nada por la orientación que tiene, ya que desde su filosofía está orientada, no sólo a la parte teórica, sino también, a la práctica y eso me animó a hacer cosas que tal vez, no me animaba antes, y no por falta de conocimientos, sino por falta de una estructura, contactos y herramientas que con el tiempo y la experiencia se van consiguiendo más fácilmente. También me gustaría destacar al director de la carrera, Gonzalo Savogin, quien me alentó para que desarrolle el equipo para la Universidad, cuando lo que hacía era para uso personal y sin expectativas comerciales”.